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                選礦廠工藝流程中“多破少磨”工藝對降低選礦廠能耗的價值和意義

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                國內外選礦生產實踐表明,碎磨作業無論在生產成本或基建投資上都占主要部分,且磨礦又比碎礦高得多。從礦山采出的礦石,最大塊度為 1000~1200毫米,經三段破碎至15~25毫米,一般破碎功耗為2.0千瓦·時/噸原礦;再將其磨細至--65目,磨礦能耗高達12~15千瓦·時 /噸原礦。兩者相比,破碎作業單位粉碎比的能耗僅為磨礦作業的1/5。破碎現論研究發現,目前的破碎機僅利用了一次粉碎作用,次生粉碎未被充分利用。

                為此,進行多段破碎以充分利用能量;“多破少磨”,即將磨碎的能耗轉移到破碎,以降低總能耗。

                近幾年來,我國大多數選礦廠都根據原礦石最大塊度,采用多段閉路破碎流程,調整粗、中、細破碎機的配比;有的選礦廠將細碎機軋臼壁裴在中碎機動錐上,充分發揮中碎機生產能力,并縮小細碎機排礦口,降低磨礦機給料粒度。從發展方向看來,在研制新型破碎機的同時,推廣應用液壓破碎機是實現“多破少磨”的有效途徑。

                目前,我國已制造出液壓破碎機的系列產品,可供采用。生產統汁表明,年處理原礦500萬噸的選礦廠,球磨機給礦粒度由13~0毫米降至9.5~0毫米,年節電可達400多萬千瓦·時,同時顯著地提高球磨機的產量。

                例如大孤山磁選廠球磨機給礦粒度從30~0毫米降到20~0毫米,球磨產量可提高8%左右;東鞍山選礦廠球磨機給礦中,--12毫米粒級含量從49.2%增加到84.10%時,其處理量提高25~45%;江西良山鐵礦選廠將球磨機給礦粒度從15毫米降到12毫米,并采用細篩再磨工藝,使球磨機臺時產量增加34%。

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